◎记者 夏子航 张问之 李少鹏

从格尔木出发驱车向北约60公里，一格格整齐排列的盐田映入眼帘，翠绿的湖水在蓝天白云的衬托下宛若“天空之境”一般，这里是国内氯化锂储量最大的盐湖——察尔汗盐湖。

随着行进的深入，一座座银白色的锂离子吸附塔在阳光的照耀下熠熠生辉，这正是盐湖股份旗下蓝科锂业的电池级碳酸锂生产现场。

党的二十大报告提出，“推动战略性新兴产业融合集群发展，构建新一代信息技术、人工智能、生物技术、新能源、新材料、高端装备、绿色环保等一批新的增长引擎”。

在辽阔的青海盐湖上，新能源、新材料行业“数十年如一日”“十年磨一剑”的故事在不断发生，当地年产锂盐规模已超过10万吨，弥补了我国锂资源缺口，有力护航了我国新能源产业高速发展。

在锂电产业、光伏产业日益成为我国经济亮眼“名片”的背后，是数不清的细分行业、制造业企业扎根实业、奋力创新，它们共同铸造了我国新能源、新材料行业的基石底座。

“十年磨一剑”

“如今，在生产效率、产品品质、成本控制上，我们工厂已经步入行业领先地位。”科力远下属子公司湖南科霸汽车动力电池有限责任公司（下称“湖南科霸”）总经理谢昆告诉上海证券报记者。

从起步到跟跑，再到领跑，湖南科霸用了将近10年。

2011年，科力远全资收购了松下旗下车载电池动力企业——湘南工厂。谢昆回想起2012年考察湘南工厂的那一天，他在一台自动卷绕机前伫立良久，“很震惊，制造业可以这么先进，还这么具有美感”。

2013年前后，按照高标准，科力远依托湖南科霸在长沙投建了镍氢汽车动力电池全自动生产线。起初，谢昆和团队满怀信心。不过，在经历客户驻厂尽调后，客户与湖南科霸合计提出、发现了2000多项待整改“小问题”。

这让谢昆和团队大受触动，但更多是不服输。“一度，公司全员在近3年时间里连续加班，夜以继日地改善、解决问题，改善制造与提升管理。”谢昆表示。

2015年、2016年，湖南科霸和兄弟企业常德力元先后通过丰田严格的供应商审核并作为丰田在中国电池极板和材料的唯一供应商实现量产供货，正式进入丰田供应链。同时，科力远一直积极参与国际高端产业分工，谋求与多家国际一流企业建立合作关系，对标国际标准。

数据显示，量产后，科力远相关订单交付量连续七年保持高速增长。第二期、第三期、第四期扩产分别于2020年、2021年5月、2021年8月完成，科力远相关产能由最初的12万台套/年增至48万台套/年。随着扩产逐步完成，其2021年订单交付量达37.1万台套，2022年有望继续刷新历史，预计2023年将保持高负荷交付状态。

制造业“十年磨一剑”的故事，在青海盐湖持续上演。

“订单非常饱满，2022年几乎没怎么休息，每天都有上门拿货的人，原来人迹罕至的湖区现在热闹得很。”盐湖股份旗下蓝科锂业相关负责人告诉记者，受新能源汽车行业高景气度影响，锂电上游材料需求异常火爆，加班加点搞生产已成为新常态。

面对下游纷至沓来的订单，蓝科锂业算是“赶上好日子”了。然而，眼下的无限风光，离不开盐湖股份上下对盐湖提锂“数十年如一日”的追求与扎根。

盐湖股份的“锂想”之路并非一帆风顺。从1万吨到3万吨，公司耗时虽只有4年光阴，但从0万吨到1万吨碳酸锂产能，盐湖股份却走了11年时间。“盐湖提锂每一段工艺技术的创新优化，我们都走了很长的路。”参与提锂技术创新的核心研发人员深有感触地说。

我国盐湖提锂发展背后，是一段技术逆袭之旅。从国家“七五”科技攻关项目“盐田法制取水氯镁石及硼锂富集研究”开始，盐湖股份就把盐湖提锂的基础研究提上了日程。2007年，盐湖卤水提锂从中试试验走向工业化，依靠十余年的坚持不懈与技术积淀创新，终于赶上了新能源和新材料开发大潮。

“2017年全年碳酸锂产量只有8000多吨，今年前三季度产能就超过2.4万吨，加上盐湖比亚迪规划的3万吨和上市公司新建的4万吨，未来10万吨产能不是梦。”青海盐湖人士告诉记者。

创新铸牢高端制造“底色”

今年11月，隆基绿能面向全球发布了基于高效HPBC电池技术打造的全新一代光伏组件产品——Hi-MO 6，量产最高效率可达22.8%。

HPBC是复合钝化背接触电池的简称，是以电池正面无栅线为特点的新一代高效电池技术。隆基绿能表示，HPBC电池技术是隆基绿能电池科学家团队研发多年、最终实现商业化的新一代电池技术，也是PERC时代后的颠覆性电池技术。

“一款产品真正走向市场之前，其研发过程和投入都非常大。幸运的是，我们在努力之下走向了成功、走向了市场。”谈及新一代组件产品Hi-MO 6，隆基绿能董事长钟宝申向记者讲起背后的故事。

从2018年开始研发HPBC技术到如今投向量产，隆基绿能在四年多时间里，整体投入超过10亿元，自主开发了多种新设备、新材料以及新型焊接技术，涉及装备、材料、技术工艺等大量研发内容，并涉及与合作伙伴的联合开发。在这一过程中，公司研发团队经历了多次失败与尝试，攻克了非常多的瓶颈环节和问题，最终实现了“从0到1”的革命性突破。

此外，11月中旬，德国哈梅林太阳能研究所出具的最新认证报告显示，隆基绿能自主研发的硅异质结（HJT）电池转换效率达到26.81%。成为继2017年日本公司创造单结晶硅电池效率纪录26.7%以来，时隔五年诞生的最新世界纪录。

作为光伏科技创新的灯塔，太阳能电池效率每一次0.01%的突破都充满挑战。“2021年至今，隆基绿能已连续13次打破多种电池转化效率的世界纪录，并保持行业领先的研发优势和先进成果产业化能力。”隆基绿能相关人员告诉记者。数据显示，2012年至2021年及2022年上半年，隆基绿能研发投入累计超160亿元。

同在光伏行业，一粒粒绿豆般大小的颗粒硅，正在降低下游硅片生产能耗和成本。

相较于其改良西门子法生产的棒状硅，协鑫科技硅烷流化床法（FBR）颗粒硅质量更优、成本更低，且便于下游使用，特别是颗粒硅创下全球最低多晶硅料碳足迹纪录，每生产1千克颗粒硅的碳足迹仅为37千克二氧化碳当量。

“同等区域同等条件下，颗粒硅生产成本至少要低20%以上，占地更少、耗能更少、用工更少。”协鑫科技相关人士告诉记者，相比棒状硅，使用颗粒硅生产1GW组件，可以降低约19%的二氧化碳排放，助力应用端成本降低约19%。

实际上，颗粒硅和棒状硅属于多晶硅的两种产品形态，这些年，正是依靠光伏产业的持续创新，我国的多晶硅自给率从47%左右提升至80%以上。

练好“内功”坚信未来

“任何行业阶段性产品过剩是存在的，但先进产能不会过剩且供不应求，隆基始终坚持不领先不扩产，新技术要对成本有贡献。”隆基绿能创始人、总裁李振国表示。

对高端制造业企业而言，技术创新不仅意味着产品性能指标的提升，同时意味着降本增效，有望带来更多利润空间，进而提升企业竞争力，拥有更广阔的想象空间。

“推进制造业高端化、智能化，降低人工投入，提高制造效率，是公司一直在努力的方向。”瑞联新材董秘王银彬表示。

在生产方面，瑞联新材近年来开始建设智能化、自动化生产车间，安装DCS控制系统、SCADA系统和GDS可燃/有毒气体检测系统实现生产过程的集中监控、数据采集和安全保障；在科研方面，瑞联新材通过Minitab等数据分析软件助力科研人员实现高效的条件筛选和工艺参数确定，实现科研效率的提升。

谈及未来，王银彬表示，瑞联新材始终在新材料领域寻找与公司现有技术相关，贴合现实条件的新产品和新机遇，拓宽公司边界，如这两年在探索有机绝缘膜材料、光刻胶单体、新能源材料，以及其他新材料等。

在湖南科霸的车间里，谢昆告诉记者，车用动力电池一般都由几百个单体电芯以不同的串并联结构组成，对一致性的要求非常高，而电池失效是典型的“木桶效应”。基于此，湖南科霸的电池电芯制造工程中，有410多个在线采集、数据监测、在线智能管控的控制点，每天都有大量的数据进行采集、记录、加工、反馈，依据自行开发的各类管理工具与QMS管理系统，数据会产生大量的图表，实施SPC倾向性管理、自行判断等，并且还有通讯功能，即使人不在公司，可以通过手机App、邮件等了解制造及品质管理情况。

再看分布式能源领域系统解决方案商和系统服务商——陕鼓动力。公司今年签订的70万吨/年聚烯烃项目循环气压缩机组项目，为其首套聚乙烯（PE）压缩机，打破了国外技术垄断。记者从陕鼓动力获悉，近年来，公司在压缩空气储能、大空分机组、大合成氨三机、大型硝酸机组、风光直驱/多能互补、顺酐市场等领域持续创新，改善了核心装备进口“卡脖子”局面。

“陕鼓城市能源互联岛、电力能源互联岛、煤化工能源互联岛、一带一路能源互联岛、军工能源互联岛以及结合数字经济的数字能源互联岛等一系列应用场景，都是公司持续发力的方向，也将为公司带来更加广阔的发展空间。”陕鼓动力相关负责人表示。